鉆攻機在進行深孔加工時，常常用到切削液是，所以關于切削液的技能和怎樣選用就顯得非常的重要，下面臨其機能和怎樣選用進行詳細介紹：

　　一、切削液的機能

　　切削液在深孔加工中的歸納效果有:

　　(1)潤滑刀具外表:減少磨擦。減少切削變形，下降切削力.減少刀具磨損，提高刀具耐用度。

　　(2)冷卻刀具與工件:減少刀具、工件熱變形，提高刀具耐用度.以確?？椎某叽缇取?/p>

　　(3)保護已加工外表及防腐:選用內排屑和前排屑時.切削液可防止切屑劃傷已加工外表，并沖刷粘附在工件外表的細碎切屑、積屑瘤及勃附物.一起在孔外表構成油膜.起防銹效果。

　　(4)排屑和吸振:用一定壓力和流址的切削液將切屑由切屑區(qū)沖刷出來.完成排屑效果.由于工件內孔和鉆桿的內、外都充滿了一定壓力的切削液，能減弱由切削運動和沖突效果發(fā)生的振動和噪音。

　　二、深孔加工中切削液的選用

　　數控鉆攻機在進行深孔加工合理操作時，合理地挑選切削液是很重要的，它對加工質量和生產率有決定性的影響?！　?/p>

　　切削液類型的選用.主要由它的功用所決定。沖突力是主要問題時.應選用潤滑性好的切削液;熱變形是主要問題時.應選用冷卻性好的切削液。按切削條件挑選時，主要是由切削速度來決定的。切削速度愈高.切削液的效果就愈差，就愈應該把冷卻刀具、延伸刀具耐用度的效果作為要點考慮，應選用滲透性好及貓度低的切削液。在低速重切削時，重要的是下降切削力，提高外表加工質量，按捺加工變質層.減少機械磨損.此時應選用油性強、潤滑性好及高鉆度的切削液。在薄切削時.冷卻才能的要求可以低一些。

      切削液的選用，主要取決于工件材料的性質、加工辦法、加工精度、切削液的類型及切削條件等。理論上，應根據不同的加工條件.配制最合適的切削液.實踐證明，沒有一種“全能的切削液”，想依托一種切削液去習慣所有的加工，這是不現(xiàn)實的.可是，深孔加工中.挑選一種通用的切削液.以習慣主要的幾種深孔加工.那卻是非常重要的。這是由于深孔加工中切削液需要量很大.頻頻地替換切削液會形成生產成本及生產輔佐時間的增加。

　　按加工孔徑大小挑選時.加工小直徑深孔亦選用a度低的切削液.以便下降貓滯阻力.減少液體能量損失;加工大、中直徑深孔，液體的a度可選大一些。

　　從工件材料方面考慮時，當工件材料與刀具材料親和力大時，宜選極壓切削油;低速加工碳素鋼及低合金鋼.宜選用帶氟基的切削液;對含硫低的工件材料.可選用純機油;對含有鉻、鎳、鎢的金屬材料，推薦選用含硫的切削液.其潤滑與斷屑效果較好。深孔加工中常用的切削液類型是切削油類.在槍鉆加工中亦用乳化液。我國已研制成功用于深孔加工的深孔鉆切削油，其主要質量指標。